途程计划 发表评论(0) 编辑词条

　　途程计划要求选择最经济有效的途径，使原料自开始加工直至产品完成期间，所经工作路线为最短，消耗量最少，效率最高。途程计划的范围，除了作业途径外，还须包括人员与机器设备的使用。

　　途程计划拟定时应考虑以下因素的影响：

　　1.企业形态

　　途程计划随企业形态不同而不同，在连续生产企业，操作程序沿生产线向前推进，途程计划也因之较为简单。对于多品种、小批量的生产，由于时间紧迫且员工量少、设备简单，往往依赖于熟悉现场的负责人，以口头或简图形式，凭经验执行途程计划。途程计划对重复生产及订货生产企业而言，其设备配置方式以生产制造过程布置(Process Layout)为宜。

　　2.机器设备的性能

　　依据工厂的惯例，企业挑选设备常常选取在性能相同情况下制造费用较少的一种。但设备性能往往与成本都不一致，所以要借助成本分析，考虑制造数量以决定使用何种设备最为适当。

　　3.现有设备的能力

　　在途程计划中，若干制造费用较低的设备，往往因为负荷达到饱和点，无法再承受其他工作，或因机件损坏无法继续工作，所以设备能力的考虑也很重要，有时可采用外包的形式，额外增加生产力。

　　4.员工的安排

　　在途程计划中，高度精细的工作，一般而言，应当指派富有经验的工作人员担任，较容易的工作可分配给经验少的工作人员承担。

　　5.工作标准化

　　安排承担合理的工作顺序，力求简化作业，以期能降低成本。有效利用工具实具或专用附件及适当的加工方式，使加工方法机械化。

　　1.所需原料及零件的种类与数量

　　在制造途程决定前，对于所需原料的选用是很重要的。通常生产计划部门应根据工程部门所供给的各项资料，如工作蓝图、规格、品质等制定零件单，该单内载明零件名称、图号、零件号码、需要数量及其用途等。除零件单外，尚需拟定物料单，单内说明各项零件所需原料种类、规格、数量等。此种零件单与物料不仅载明所需各种原料名称、数量、规格，同时也可以此作为依据填发请购单、领料单。在决定所需原料数量时，应同时考虑目前现有的存量及在生产计划内各期期末存量，因各期存量直接影响着生产量、机器以及人力的安排，也间接影响途程计划的正确安排。 在属于组装类的企业，应该按mo单及产品bom表，材料实行的定额管理要求，办理定额领料，

　　2.零件自拟或外购

　　任何产品，均由若干零件经过生产线上的数道或十几道工序按顺序组装并经最后一道工序调试检验后而成。对于零件存在自制或外购的决策，一般而言，若该零件为别厂出品的标准产品，则外购比较恰当。这是一种习惯方法，究竟应该自制或外购，应该参照本厂员工、机器设备与原料等资料，予以分析，方能决定。通常用的分析方法有损益平衡图(Break-evenChart)以及线性规划的模式。

　　3.经济制造批量

　　在考虑了机器设备能力、作业顺序以及设备闲时等关系后，可以在减少批量的情况下使作业总时间得以缩短。在决定经济批量时，有时因特殊原因，必须限制批量，例如不良材料多时，常需要采取较小的批量方式。在途程计划中，因考虑人力、设备与方法等因素，常会变更原经济性制造批量。

　　4.生产程序的决定

　　途程计划中最主要的工作，是如何决定产品生产程序，并使程序符合经济性要求。这对企业产品的成本，营业盈亏都有很重要的关系，由工程部门提供的生产操作标准、工程估计及生产效率等资料，应予以详细分析，并结合人力及机器设备，制订产品或零件的途程表，作为作业计划的依据。产品有若干途径可以选择时，单位成本常随挑选方式而异，有时因设备能量有限，需要数种途径共同生产才能满足需求量，因此问题为如何挑选、挑选的方式及生产量为多少能达到最佳经济成本的生产量。

　　5.产品废品率的决定

　　理想状况下，产品在各道工序制造途程中的废品率均为零。但事实上任何制造工业，因加工错误或用料误算等，废品的发生是终究难以避免的，即使组装成品所需的各种零件都能合格，在最后装配成品时，因所应具备的装配技术能力的精确和熟练程度没有达到工艺流程要求的标准而会有废品出现。在制订途程计划时应预先考虑采取哪些措施才能大幅度地降低废品率，以免废品的出现使生产计划不能完成。废品率的决定，可依据过去的经验记录，如统计月报表等。事先将废品率确定，可适当调配原料供给以及机器设备的生产力，防止生产停顿的情况出现。

　　途程计划设计程序，即施工程序。当工厂接受订单后，汇集各种有关资料，拟定产品施工程序，即拟定制造途径。首先应依产品数量，决定所需原料及零件的种类与数量，选择加工方法，拟定工作途程。其次决定所需工具、机器设备等，同时对于机器设备能力加以分析。

　　1.缩短产品生产周期(单位产品投入、产出时间);

　　2.使产品流程最适当,以降低成本;

　　3.提高生产效率;

　　4.作为日程计划、工作分派、进度控制的依据。

　　“途程计划表”须对下列内容进行规范:

　　1、加工工序的顺序；

　　2、各工序的作业内容；

　　3、各工序的标准时间；

　　4、各工序使用的机器设备、必要的工具；

　　5、各工序必需的作业人员及技能要求；

　　6、所需材料规格、尺寸等；

　　7、缓急顺序；

　　8、其他必要事项。