丁苯橡胶 发表评论(0) 编辑词条

丁苯橡胶（SBR) 是最大的通用合成橡胶品种，也是最早实现工业化生产的橡胶之一。它是丁二烯与苯乙烯的无规共聚物。其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用，广泛用于轮胎、胶带、胶管、电线电缆、医疗器具及各种橡胶制品的生产等领域。丁苯橡胶按其合成方法通常分为乳液聚合丁苯橡胶（简称乳聚丁苯橡胶，ESBR）和溶液聚合丁苯橡胶（简称溶聚丁苯橡胶，SSBR），乳聚丁苯橡胶是自由基聚合，自工业化生产以来，己过其鼎盛时期，生产技术成熟，产品质量稳定，品种牌号齐全。溶聚丁苯橡胶采用阴离子活性聚合，具有分子量分布窄、顺式含量高、耐磨性能优异、滚动阻力小，解决了顺丁橡胶存在的抗湿滑性不好的问题，是轮胎面胶理想的材料。其发展正处于稳步上升阶段。

产量最大的通用型合成橡胶。早期是用过硫酸钾作引发剂，在50℃下使丁二烯与苯乙烯进行自由基乳液聚合制得，俗称热胶，目前仍有少量生产。20世纪50年代开始，工业生产中普遍将聚合温度降低到5℃，基本产品是SBR1500，俗称冷胶。冷胶的生产是把丁二烯单体分散在松香皂或脂肪酸皂作乳化剂的水乳液中，用硫醇作分子量调节剂，加入由有机过氧化物、亚铁盐和活化剂组成的氧化－还原引发体系进行自由基聚合。乳液聚合是在多个串联的釜中连续进行，转化率控制在65％左右。未反应的丁二烯和苯乙烯相继用卧式闪蒸槽和蒸馏塔脱除后，经精制再重新使用。脱除了未反应单体的共聚物乳液用氯化钠、氯化钙和酸等凝聚，生成的橡胶经振动筛与乳清分离，再经脱水、干燥，即得成品。与热胶相比，冷胶的支化和交联程度低，凝胶及低分子量的含量大大减少，性能显著改善，所以基本上取代了热胶。1937年，德国法本公司首先开始生产乳液法丁苯橡胶。目前，所有生产合成橡胶的国家都生产乳液丁苯橡胶。80年代初，世界乳液丁苯橡胶年产量为2.8～3Mt,约占合成橡胶总产量的1/3。普通乳液丁苯橡胶的苯乙烯含量通常为23％。如提高苯乙烯含量可增加强度，但使伸长率降低，粘着性变差。苯乙烯含量为50％～70％的丁苯共聚物虽呈树脂状，但一般泛称高苯乙烯橡胶，主要用于和普通丁苯橡胶掺混，制浅色鞋底。苯乙烯含量为10％左右的丁苯橡胶用于耐寒制品。
乳液丁苯橡胶的成品分丁苯干胶和丁苯胶乳。
丁苯干胶 　
其加工性能与天然橡胶相似，只是硫化时硫磺用量和硫化速度均比天然橡胶低。硫化后的丁苯干胶的耐磨性、抗撕裂性、耐老化性和挤出光滑性均胜过天然橡胶，但强度比天然橡胶低。用于高负荷轮胎时，变形生热高。丁苯干胶主要用于制造轮胎、胶管、胶鞋和胶粘剂等。
丁苯胶乳 　
把丁苯乳液浓缩成高固体物含量（40％～70％）的胶乳，可直接使用。最初只是作天然胶乳的代用品,如制造海绵橡胶等,后来用途扩展至非橡胶制品，如用以浸渍纤维和织物，可改善其抗水、防皱、耐磨和手感等性能；用以处理纸张，可赋予耐磨、耐挠曲、防水等性能，并可增强对油墨的吸附力等；水泥砂浆中加入少量丁苯胶乳，可改善水泥的防水性和弹性；丁苯胶乳还可直接用作胶粘剂、涂料等。80年代初丁苯胶乳的世界年产量约占乳液丁苯橡胶的 1/7。在合成胶乳中丁苯胶乳的总耗量约占80％。
改性丁苯橡胶 　向聚合度和粘度较高的丁苯胶乳中加入环烷油或芳烃油共凝聚，然后经洗涤、干燥后，可制得充油丁苯橡胶。充油丁苯橡胶的加工性能好，胶料收缩性小，表面光滑，多次形变时生热低。若添加炭黑共凝聚可制得丁苯炭黑母胶，不仅消除了橡胶混炼时的炭黑粉尘，而且加工周期短，橡胶性能稳定。用类似方法还可以制得抗撕裂、耐龟裂性能均有所改善的丁苯木质素母胶，适于作黑色高硬度制品。

用不饱和羧酸（如丙烯酸）作第三单体可制得羧基丁苯橡胶。其弹性、耐磨性、强度和耐溶剂性均有所改善，与金属的粘合力和胶乳成膜性能也显著增强。但羧基丁苯橡胶的伸长、挠曲、滞后性能不如普通的乳液丁苯橡胶。主要用作胶粘剂和耐油制品。

以丁基锂为催化剂，在非极性溶剂中合成的丁苯橡胶。1964年，由美国费尔斯通轮胎和橡胶公司、壳牌化学公司开始生产。80年代，世界的年产量已达数十万吨。溶液聚合丁苯橡胶分嵌段共聚物（即热塑性橡胶）和无规共聚物两类。
溶液聚合丁苯橡胶在共聚合过程中，有自发形成聚苯乙烯嵌段的倾向，为了合成苯乙烯在主链上无规分布（即不含聚苯乙烯嵌段）的共聚物，可采取连续补加单体、90～150℃高温聚合,以及添加醚、叔胺、亚磷酸盐、硫化物或表面活性剂作无规剂等措施。溶液聚合无规丁苯橡胶的分子量分布比乳液聚合丁苯橡胶窄，支化度也低。为了减轻生胶的冷流倾向，需在共聚过程中添加二乙烯基苯或四氯化锡作交联剂，使聚合物分子间产生少量交联。还可以将分子量不同的共聚物掺混，使分子量分布加宽。溶液聚合无规丁苯橡胶的顶式-1,4异构体含量为35％～40％，耐磨、挠曲、回弹、生热等性能比乳液聚合丁苯橡胶好，挤出后收缩小，在一般场合可代替乳液丁苯橡胶，特别适宜制浅色或透明制品，也可以制成充油橡胶。目前，国际上正在探索调整大分子链上的乙烯基含量，使溶液法丁苯橡胶既有很好的耐磨性，又有满意的抗滑性，以适用于高速车胎。

粉末丁苯橡胶PSBR是在丁苯橡胶的基础上接枝其它单体，添加防老剂和隔离剂，专为改性沥青生产的一种粉末丁苯橡胶，它除了具有SBR显著改善沥青的低温性能特点外，还能明显改善沥青的高温性能。同时本产品也可用于橡胶制品、塑料制品、石油树脂等改性。
2技术指标
项目 技术指标
外观 白色粉末
粒度，目 14～20
分子量 20万～30万
结合苯乙烯，% 21～35
门尼粘度(ML1+4,100℃) 48～66
3产品型号与用途
1) 普通型，主要用于高寒地区沥青的改性、普通沥青升级、沥青增延剂、防水卷材沥青及水工沥青的改性等，具有显著改善沥青低温性能的特点。
2) H型，专门用于提高沥青的高温性能。
3) R型，专门用于改善沥青的粘韧性、韧性。
4) N型，专门用于高粘度改性沥青。
4使用方法
将粉末丁苯橡胶PSBR缓慢加入130～150℃的热沥青中，同时进行搅拌，加料完毕待粉末充分搅拌均匀后，将温度提高至150～155℃进行高速剪切10～30分钟、或胶体磨研磨一遍、或用管式乳化泵打一次循环即可。
5包装储存
20kg硬纸桶或25kg纸袋包装。储存于阴凉干燥通风处，防冻防雨防暴晒，储存温度5℃～40℃，存放期：24个月。

乳聚丁苯橡胶的合成技术进展
ESBR的生产技术在20年代后期逐渐成熟，此后对工艺又进行了不断的改进，并朝着装置大型化方向发展，自动化控制水平有了明显的提高，并且己达到相当先进的水平。
ESBR在提高聚合反应的单体转化率、节能降耗等方面取得了很大的进展，在解决ESBR滚动阻力与抗湿滑性能矛盾问题，优化产品性能，适应市场需求等方面也得到了突破性进展。
美国Goodyear轮胎与橡胶公司不使用溶剂，用含有抗降解剂、金属失活剂，光敏剂，增效剂，颜料，催化剂和/或促进剂的官能化苯乙烯与含有2%-3%离子表面活性剂和平共处0%-70%增塑剂的丁二烯在0-25℃下进行乳液共聚，制得含有酰氨基的官能化ESBR。日本Zeon公司通过引入第三单体，开发出一种生热低且耐磨、可填充SiO2或炭黑、门尼粘度为10-200的ESBR。
日本JSR公司发明了一种用两步法聚合工艺生产中苯乙烯含量的ESBR新方法。美国Xerox公司通过将单体加入聚合釜，引发聚合，反应放热后用惰性气体净化反应器，并将聚合温度升到规定值的方法，制取了残余单体含量低的ESBR。日本三菱化成公司用自由基引发剂和常规乳液聚合助剂，用两步聚合工艺制成了结合苯乙烯含量分布范围宽、耐磨性和抗湿滑性比常规的ESBR好的新型ESBR。日本Lion公司用二元酸双酯作ESBR的软化剂，以改善胶料的低温抓着性。日本住友橡胶工业公司将接枝有硅烷偶联剂的SBR胶乳与一种化合物（如四乙氧基硅烷）混合，通过溶胶凝胶化反应而制成一种高强度、高回弹率、低能耗的原位增强ESBR。

国内外溶聚丁苯橡胶合成技术进展
20世纪50年代末期，美国Philips公司采用锂引发阴离子聚合成功地开发了SSBR，并于1964年实现了工业化生产。SSBR的工业化生产通常使用烷基锂，主要是以丁基锂作为引发剂使用烷烃或环烷烃为溶剂，醇类为终止剂，四氢呋喃为无规剂。但由于SSBR的加工性能较差，其应用并没有得到较快的发展。70年代末期，对轮胎的要求越来越高，对橡胶的结构和性能也提出了更高的要求，加之聚合技术的进步，使SSBR得到较快的发展。
20世纪80年代初期，英国的Duniop公司和荷兰的Shell公司通过高分子设计技术共同开发了新的低滚动阻力型SSBR产品。荷兰Shell公司和登录普轮胎公司共同开发了新型SSBR产品，日本合成橡胶公司与普利斯通公司共同开发了新型锡偶联SSBR等第二代SSBR产品，这标志着SSBR的生产技术己进入了新的阶段。
中国SSBR的开发较晚，1982年北京燕山石化公司研究院对正丁基锂-四氢呋喃-环己烷体系的苯乙烯和丁二烯共聚进行了小试研究，1984年进行了放大试验，1989年研制了一种新型节能SSBR，1kt级的工业装置开发成功，1996年北京燕山石化公司开发成功10kt级的SSBR生产线，并与有关单位合作，在汽车轮胎、自行车胎、胶鞋、杂品和改性沥青等方面相继进行了应用研究。北京橡胶工业研究设计院对SSBR的基本物性、加工性能评价和轮胎胎面配方等方面进行了研究。
目前，SSBR己经发展到了第三代，我的发达国家己经开始研究第四代乃至第五代SSBR。而中国的SSBR生产还停留在第一、二代之间，还有待于进一步的深入研究，开发新品种，增加技术含量。
中国丁苯橡胶新技术的开发
近年来中国开展了许多丁苯橡胶科研开发与技术改革，大连理工大学化工学院与燕山石化研究院以正丁基锂为引发剂合成了丁二烯-苯乙烯二嵌段共聚物，该共聚物与普通溶聚丁苯橡胶相比，不仅具有良好的物理机械性能，同时具有低滚动阻力和高抗湿滑性能；此外还采用由正丁基锂和二乙烯基苯合成的多螯型引发剂及SnCl4偶联剂等合成了具有宽相对分子质量分布、高门尼粘度的溶聚丁苯橡胶，并且采用湿法充油制得了物理机械性能优异的充油丁苯橡胶。兰州石化公司石化研究院自行研制开发出了粉末丁苯橡胶制备技术，并实现了中试放大，经200t/a规模的中试验证明该技术凝聚工艺平稳，过程易于控制，产品性能稳定，重复性好，属国内首创技术，该技术应用于沥青改性方面，具有掺混工艺简单、易于分散、改善沥青低温性能的特点，并填补了国内粉末丁苯橡胶改性沥青领域的空白。

据世界合成橡胶生产者协会估计，2002年世界丁苯橡胶生产能力为455.8万吨，其中乳聚丁苯橡胶生产能力为354万吨/年。目前世界上己有30余套溶聚丁苯橡胶生产装置，总生产能力超过100万吨/年。近十年来，欧美国家的乳聚丁苯橡胶装置能力过剩，开工率不高，而溶聚丁苯橡胶装置的开工率则达80%以上。
中国现有6套SBR生产装置，其中4套为ESBR生产装置，2套为SSBR生产装置，总生产能力41万吨/年。虽然溶聚丁苯橡胶生产能力所占比例近21.4%，但由于产品质量、牌号及生产技术等多方面原因，占有国内很少的市场份额，开工率一直很低。各装置生产能力、产量及主要产品牌号见表1。
国内丁苯橡胶生产装置能力及产品牌号万吨/年
公司生产能力产品类别主要产品牌号
齐鲁13.0ESBRSBR1500、1502、1712、1778
吉林8.0ESBRSBR1500、1502、1712、1778、1503、1706-5
兰化4.0ESBRSBR1500、1502、1503、1712
南通申华10.0ESBRSBR1500、1502、1712、1778
燕山石化3.0SSBRY833A、833B、833E、833AX、833BX
茂名石化3.0SSBRF1204、1206、375、376、377

SBR是世界产耗量最大的SR品种，在SBR的世界消耗量中，约有75%用于轮胎和轮胎配件，近20年来，SBR的消费比例持续下降。这主要是原因子午胎的普及率增加，SBR在子午胎中的用量较少、其他胶种的增长较快、与NR的价格竞争激烈。目前世界SBR产能在450万吨/年左右，需求量在280万吨/年左右，产能严重过剩，装置平均开工率在58%左右。ESBR应用主要集中在汽车轮胎、胶管、胶带、制鞋业等领域。SSBR还处于开拓市场阶段，目前主要用于制鞋业，在轮胎中尚未正式使用。随着汽车工业的发展，子午线轮胎将有较快的发展，而子午线轮胎主要用胶为SSBR。2000年子午线轮胎的生产能力达1.05亿条。2010年子午线轮胎产量将达1.77亿条。因此对兼有低滚动阻力和高抗湿滑性与耐磨性的第二代SSBR在轮胎制造中的需求量将进一步增加。在不同的国家和地区，SBR的消费结构不同。

2002年1月至7月中国SBR消费量达31.5万吨比2001年同期增长25.8%，为近年来成长最快的时期，而同期国内SBR销量为19万吨，同比仅增长6.0%。远低于消费量增长，同时市场占有率也从2001年同期的71.8%下降到60.5%，为近年来最低。但是由于受外销和出口拉动，橡胶加工业增长加快、主要NR产胶国达成一致，减少产量，控制出口，加之受天气影响，东南亚NR产量减少，带动了SBR的消费。世界丁苯橡胶的消耗量见表2。
表2世界丁苯橡胶产耗量
年份生产能力/（万吨/年）消耗量/万吨
1999501.3323.9
2000502.8316.1
2001510.2296.0
2002455.0298.1
2006预测-348.3

随着汽车工业的发展，橡胶的消耗量越来越大，合成橡胶的使用比例逐年增加，由于中国路况不断改进和高速公路不断发展，车速也在提高，这样对轮胎的安全性能提出了更高的要求，又由于随着石油资源的日益短缺和价格的上涨，节油又是一个十分重要的问题，这样便促使SSBR得到迅速发展。


1996年以来世界SBR价格持续下降，1999年下半年至2000年上半年SBR价格总体持续上扬，但受多种因素影响，中途涨跌起伏。2001年，受全球经济衰退的影响，OPEC全年一揽油平均价仅为23.12美元/桶，比2000年的27.6美元/桶下跌4.48美元/桶，原油价格的下跌导致上游原料苯乙烯、丁二烯价格下跌，从而使国际SBR市场因失去支撑而出现同步下滑。2002年由于油价的上升，带动了国际SBR价格的上扬。另外，世界SR供大于求、NR产量大量增加、东南亚金融危机的爆发、也是造成价格下降的原因。

1994至1995年，由于国际市场SR价格上扬，国内以轮胎加工业为代表的下游行业及相关产业迅速发展，SBR需求旺盛，市场异常活跃。此后，大量国外产品涌入中国，加上国内一些新建、改建装置相继投产，供应增加，形成了供大于求的局面，从而导致SBR价格滑落。随后中国开始经济结构性调整，市场萎缩，再加上东南亚金融危机、洪涝灾害的影响以及大量的库存量等原因。SBR的平均价格降至7600元/吨，1998年下半年，国家采取了加强海关监管，加大打击走私力度等措施，减少了SBR进口，同时，国家还出台了一系列拉动经济增长的措施，实行更加积极的财政政策，启动内需，大幅度地增加固定资产投资，工业增长速度有所提高，对SR工业产生了积极影响，SBR价格基本持稳，同时中国对进口的SBR进行了反倾销，并取得了成功，这在一定程度上经国内企业的发展创造了更大的市场空间。SBR的价格也一直高居不下，随着春节的日益临近，国内丁苯市场成交愈显清淡，由于预期需求将继续下降，贸易商及终端用户都没有表现出较高的采购兴趣，部分地区价格略有下滑。市场成交不旺，市场资源充裕，预计近期国内丁苯胶市场整体滑落，市场价格将稳步走低，部分贸易商认为春节过后，随着下游生产的恢复会出现一个采购高峰期，丁苯橡胶市场将视原料市场的振幅而展开调整，向上拉升将有阻力。但是丁苯市场供不足需的局面仍然主导着市场格局。


2003年中国丁苯橡胶表观消费量为55.93万吨，与2002年基本持平，这并不意味着国内丁苯橡胶市场己经饱和，而是在多种条件下形成的一种表面现象。
乳聚丁苯橡胶经过十几年来与溶聚丁苯橡胶的抗衡，证明仍具有较强的生命力。尤其是近年来国外有些企业在提高乳聚丁苯橡胶的综合性能研究方面取得了突破性进展，如美国固特异公司2002~2003年在美国、欧洲、日本及中国公司公开的专利中提出，采用新的乳聚丁苯橡胶工艺制得的乳聚丁苯橡胶用于制备高性能轮胎优于溶聚丁苯橡胶。北美地区2001年乳聚丁苯橡胶消耗量降低4.7%，但据IISRP预测，在未来几年内北美地区的乳聚丁苯橡胶消耗量有所恢复，将以年均1%的速率增长。
据国际合成橡胶生产者协会预测，2000-2005年全球橡胶消费增长率为2.6%，到2005年全球橡胶总消费量将达到1741.6万吨。合成橡胶消费增长率预计为3.5%，到2005年消费量为941.5万吨，不包括TPE和羧基丁苯胶乳。预计合成胶消费增长最快的将是中国和独联体，分别为12.2%和5.8%。预计增长最快的胶种则是乙丙橡胶，增长率为3.7%，其次为丁苯橡胶。但从中国汽车、轮胎工业及其它橡胶加工业的发展情况来看，IISRP对中国合成橡胶消耗量的预测有些保守。据不完全统计，预计2005年中国将新增子午胎产能7000万条；国家正在实施的三峡工程、南水北调工程、西气东输工程及北京奥运会，总投资10000亿元，这将给工程胎及各种胶管、胶带带来巨大的潜在市场。此外，制鞋及其它橡胶制品应用领域对丁苯橡胶的需求量也将有较大增长，预计2005年丁苯橡胶需求量将达到63万-64万吨，年均增长率5%以上。
随着中国加入WTO，汽车进口关税降低，国内汽车工业及轮胎业将面临着更大的挑战，尤其是受世界经济不景气的影响，中国轮胎及橡胶制造业的出口难度加大，有可能导致SBR消费量增长速度减缓，但从长远来看，国内丁苯胶市场仍将保持较大比例的增长。同时，随着外资企业在中国投资规模的加大以及中国汽车工业及高速公路的发展，高性能轮胎的需求量将会逐步增加，尤其是“费改税”政策的实施，SSBR用于轮胎的节能、安全、舒适的特点将会愈加受到人们的关注和青睐。外资企业也会根据市场的需要在轮胎配方中使用SSBR，如大连固特异公司计划在5年内投资1.2亿美元将其子午胎生产能力由190万条扩能至530万条，扩能部分主要用于生产高性能轮胎。这样将使国内溶聚丁苯橡胶的需求量达到7万吨。总的发展趋势是溶聚丁苯橡胶将逐渐成为丁苯橡胶的发展重点。

虽然溶聚丁苯橡胶（SSBR）是一种相对ESBR的高性能合成橡胶，但它不能等同于ESBR，也不能完全取代ESBR。目前ESBR产品中充油品牌的数量不到发达国家平均水平的1/3，说明国内充油丁苯橡胶仍然有一定的市场容量。从未来可以预见的市场走势看，由于苯乙烯国际报价高于丁二烯，对耗苯乙烯较少的充油牌号产品来说相对有利，加之国产丁苯橡胶平均交易价格与国际充油丁苯橡胶报价进一步接近，增加了橡胶加工企业同等条件下优先选用国产充油丁苯橡胶的倾向。并且国内企业也应该在产品和牌号上面加大科研力度，完善产品牌号，增加产品的技术含量。 
 

对上游应通过优化化工轻油的生产、运输和配置、降低操作费用来降低丁二烯、苯乙烯、填充油等丁苯橡胶基本原料的成本。对丁苯橡胶生产厂应通过优化工艺操作、提高目的产品收率、节能、降耗来降低国产丁苯橡胶生产成本。

SBR1502 100，固体古马隆3，氧化锌5,硬脂酸1，防老剂4010NA 1.5, 防老剂RD1.5,纳米高岭土70,固体偶联剂 1.5，碳黑N774 50, CZ 1.5 ， TT1.5，S 0.6

比重1.37，硬度78，100％定伸强度 6.0 MPa，200％定伸强度12.0 MPa，扯断强度15.2 MPa，扯断伸长率,310%，100℃×72h老化后扯断伸长率保持率 76.1%，压永变/30%/100℃×24h/10毫米小柱子 23.2%
磨耗 0.47， 电阻1.3*1010

碳黑N774
纳米高岭土
固体偶联剂
SBR1502
别的都是市售原料

 

密炼机一次加料（除CZ 、 TT、S），混好后到开炼上加CZ 、 TT、S 。
当然您可以按自己经验做
需要注意： 纳米高岭土 和固体偶联剂 先在桶里稍微混匀了再加到密练机里

  160度8分钟

1、原料价格居高亚洲丁苯橡胶厂商将削减开工率

据报道，亚洲几家合成橡胶生产商周四表示，他们已经削减或计划削减开工率，因为原料丁二烯价格飙升。自9月份以来，丁二烯价格已经上升了超过400美元/吨，达到1450美元/吨(成本和运费)亚洲。
印尼丁苯橡胶生产商Indopol公司已经削减了其位于Merak的6万吨/年装置开工率70%，自12月初起执行。另外中国，台湾和韩国的其他丁苯橡胶和热塑性弹性体(TPE)和苯乙烯-丁二烯胶乳(SLB)生产商，也计划削减开工率，因为丁二烯价格大幅上扬。印尼Indopol公司表示，由于丁二烯供应无法保证，目前丁苯橡胶装置仅为30%的开工率，可能会以30%的开工率持续到1月份。一家位于高雄的14万吨/年台湾热塑性弹性体(TPE)生产商表示，"我们正在讨论在1月和2月降低开工率的可能性，如果丁二烯价格继续攀升，"并补充说丁二烯价格可能不会继续上涨。
另一家韩国蔚山的37万吨/年丁苯橡胶厂商表示，如果丁二烯价格继续上涨，也将考虑降低开工率。丁二烯现货价格持续上扬，因为供应超过预期，加上需求强劲，以及上游原油和石脑油价格上涨，原油价格徘徊在90美元/桶水平，石脑油价格为860美元/吨CFR日本，丁二烯生产商经营也非常困难。
运费上涨，库容空间紧张，也增加了价格上涨动力，使得来自欧洲的1月份深海物质价格上行至1600美元/吨CFR亚洲。"欧洲现货价格约为1200美元/吨离岸价格(鹿特丹)，运费约为400美元/吨，这将意味着贸易商的亚洲报价1600美元/吨CFR亚洲，"一位日本交易商称。然而，最终用户表示，1600美元/吨CFR亚洲的高价是行不通的。目前亚洲购买意愿价格为1450美元/吨CFR亚洲。

 
2、扬子石化金浦橡胶公司超额完成全年生产任务

截至12月18日，扬子石化金浦橡胶公司已生产丁苯橡胶59000多吨，提前超额完成了全年生产任务。
自5月24日实现装置一次投料开车成功以来，扬金公司不断优化调整工艺配方，及时处理设备故障，使产品产量、质量不断迈上新台阶。工艺运行人员以严、细、实的工作作风精心操作，严格执行各项工艺指标，优化工艺参数，稳定聚合反应，同时加强原料质量管理和物耗控制，减少排空，适当提高反应转化率，物料消耗逐步降低，各项动力消耗趋于平稳且均低于设计单耗。围绕生产中的难题，特别是针对装置易堵以及丁二烯系统、苯乙烯系统易自聚的问题，该公司组织技术人员制定对策并付诸实施，装置负荷稳步提升，顺利完成产品切换和装置标定工作。设备管理人员精心维护设备运转，发现问题及时处理，对大机组制订特护方案，多次组织了现场重要设备的抢修维护，确保了设备安全平稳运行。电仪维护人员紧密配合工艺生产，及时处理电气仪表问题，为装置安稳运行保驾护航。
化验分析人员则克服工作量大、时间紧等多重困难，加班加点，针对装置所需原料及助剂种类较多的特点，要求人员做到原料助剂随到随做样，严格对照控制指标，严把原料质量关，很好地满足了装置正常运行的需要。在产品质量控制方面，公司严格、认真做好对成品橡胶的分析、判定，对一些卡边数据坚持复查合格后才对产品进行放行，做到对公司负责，对用户负责。同时加强对影响产品质量的因素进行攻关研究，制订合理的解决方案，确保公司尽快产出优质名牌产品。
针对装置开车后存在的问题及生产中遇到的瓶颈，扬金公司组织了一系列技术攻关和技改技措工作，取得了明显效果，不仅消除了瓶颈，而且确保了装置不断优化，生产水平不断提高。在搞好生产的同时，按照国家有关规定，公司还完成了装置试生产的安全、环保、消防核准或验收，并于2007年8月接受中国船级社一阶段QHSE审核，9月3日至5日顺利通过中国船级社的ISO9001认证审核，取得ISO9001质量体系证书。

3、锦湖石化合成橡胶扩能

韩国锦湖石化公司本月宣布，将在韩国投资2853亿韩元进行扩产，其中顺丁胶装置投资1640亿韩元，丁苯胶装置投资970亿韩元，预计2009年10月完成。
锦湖石化称，这些扩能项目完成后，其顺丁胶年产能将从22.2万吨提高到34.2万吨，丁苯胶年产能将从42.1万吨提高到53.1万吨。届时锦湖石化顺丁胶和丁苯胶总年产能将超过固特异公司，同时锦湖石化的合成胶总产能也将跃居全球榜首。
此外，锦湖石化还将投资243亿韩元，使其橡胶防老剂6-PPD年产能从3.1万吨提高到7.0万吨。
丁苯橡胶-发展历史
20世纪50年代末期，美国Philips公司采用锂引发阴离子聚合成功地开发了溶聚丁苯橡胶（SSBR），并于1964年实现了工业化生产。SSBR的工业化生产通常使用烷基锂，主要是以丁基锂作为引发剂使用烷烃或环烷烃为溶剂，醇类为终止剂，四氢呋喃为无规剂。但由于SSBR的加工性能较差，其应用并没有得到较快的发展。70年代末期，对轮胎的要求越来越高，对橡胶的结构和性能也提出了更高的要求，加之聚合技术的进步，使SSBR得到较快的发展。
20世纪80年代初期，英国的Duniop公司和荷兰的Shell公司通过高分子设计技术共同开发了新的低滚动阻力型SSBR产品。荷兰Shell公司和登录普轮胎公司共同开发了新型SSBR产品，日本合成橡胶公司与普利斯通公司共同开发了新型锡偶联SSBR等第二代SSBR产品，这标志着SSBR的生产技术己进入了新的阶段。
中国SSBR的开发较晚，1982年北京燕山石化公司研究院对正丁基锂-四氢呋喃-环己烷体系的苯乙烯和丁二烯共聚进行了小试研究，1984年进行了放大试验，1989年研制了一种新型节能SSBR，1kt级的工业装置开发成功，1996年北京燕山石化公司开发成功10kt级的SSBR生产线，并与有关单位合作，在汽车轮胎、自行车胎、胶鞋、杂品和改性沥青等方面相继进行了应用研究。北京橡胶工业研究设计院对SSBR的基本物性、加工性能评价和轮胎胎面配方等方面进行了研究。

http://img.b2b.hc360.com/handbook/6-1-577061.doc
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